Proses Pembuatan Kertas

NAMA       : Ari Anwari

NPM           : 21414530

KELAS      : 3IC02

#TEKNIK PERAWATAN MESIN

“Judul dari tugas ini adalah Proses Pembuatan KERTAS”

I.                  PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN OPERASI

Kertas merupakan barang yang tidak asing bagi kita semua karena kertas bukan barang mewah tapi barang kebutuhan sehari-hari seperti sekolah, kantor, dinding, percetakan atau penggunaan di tempat-tempat lain. Kertas dipergunakan dan dibuat dalam bentuk lembaran tipis dan lembaran tebal serta terbuat dari bahan baku kayu atau tumbuhan berserat lainnya (bambu).

Karena menjadi hal yang umum dan biasa di kehidupan kita, kadang kala belum atau tidak mengetahui bagaimana kertas itu dibuat hingga bisa dipergunakan sebagaimana adanya. Berikut ini saya akan berbagi informasi dari beberapa sumber tentang Proses Pembuatan Kertas.

Dahulu kala menurut catatan dalam sejarah pembuatan kertas, orang-orang membuat kertas dengan cara yang sederhana dan tergolong kepada penggunaan cara manual atau lebih banyak memaksimalkan tenaga manusia. Namun tentu sudah berbeda sekarang ini dengan adanya perubahan ke zaman mesin dan teknologi, kertas dibuat oleh pabrik yang lebih banyak memaksimalkan penggunaan mesin dengan teknologi maju.

1.1              Proses Kerja

            Pembuatan kertas oleh pabrik secara umum digambarkan seperti ilustrasi berikut : 

1)        Tahap1
Bahan Baku kayu ditebang menjadi log (batangan) kemudian diangkut ke pabrik kertas untuk diproses lebih lanjut.

2)        Tahap 2

Kayu log tersebut kemudian didiamkan beberapa bulan untuk menjaga kelembabannya.

3)    Tahap 3

Kayu yang sudah lama didiamkan tersebut dikupas kulitnya dan dipotong-potong menjadi ukuran lebih kecil.

4)    Tahap 4

       Kayu dirajang menjadi serpih sebesar kotak korek api, kemudian dimasukkan ke dalam tangki raksasa yang disebut pencerna atau penghancur.

5)    Tahap 5

       Di dalam alat ini kayu diberi tekanan dan panas. Beberapa jam kemudian kayu berubah menjadi bahan lunak seperti kapas. Inilah yang disebut bubur kertas atau pulp.

6)    Tahap 6

       Setelah keluar dari pencerna, bubur kertas dicampur air. Bubur dengan kadar air 90% ini kemudian dilewatkan pada mesin yang disebut kotak kepala.

7)    Tahap 7

       Kotak kepala membentangkan bubur kertas yang berair itu di atas sebuah ayakan bergerak yang disebut kawat. Sewaktu gilingan menekan bubur kertas ke kawat, sekitar 98% airnya terperas keluar.

8)    Tahap 8

       Serangkaian gilingan lain kemudian mengeluarkan hampir seluruh sisa air dari kertas yang mengering itu. Kini hanya tinggal sedikit sekali molekul air yang ada.

9)    Tahap 9

       Kertas yang baru saja terbentuk dilewatkan pada silinder tambahan yang dipanaskan dari dalam. Nah silinder ini akan mengeluarkan air lagi dari kertas yang berjalan.

10)  Tahap 10

       Serat selulosa kini telah menjadi jalinan yang saling terkait. Gelendong besar yang disebut penggulung mengumpulkan kertas menjadi gulungan raksasa.

11)  Tahap 11

       Gulungan ini kemudian dipotong menjadi gulungan-gulungan kecil atau lembaran dan dikirim ke luar dari pabrik.

 1.2       Analisa Kerja

Gambar 1.1 Diagram Proses Pembuatan Kertas

Sebelum masuk keareal paper machine pulp diolah dulu pada bagian stock preparation. bagian ini berfung si untuk meramu bahan baku seperti: menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi, menambahkan filler (untuk mengisi pori - pori diantara serat kayu), dll. Bahan yang keluar dari bagian ini di sebut stock 9campuran pulp, bahan kimia dan air).

            Dari stock preparation sebelum masuk ke headbox dibersihkan dulu dengan alat yang disebut cleaner. Dari cleaner stock masuk ke headbox. headbox berfungsi untuk membentuk lembaran kertas (membentuk formasi) diatas fourdinier table.

            Fourdinier berfungsi untuk membuang air yang berada dalam stock (dewatering). Hasil yang keluar disebut dengan web (kertas basah). Kadar padatnya sekitar 20 %.

            Press part berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50 %. Hasilnya masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adalah. Kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energi, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30 %).

            Dryer berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6 %. Hasilnya digulung di pop reel sehingga berbentuk gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang dipotong - potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.

 1.1              Hasil Kerja

Gambar 1.2 Proses Pembuatan Kertas

Gambar 1.3 Proses Pembuatan Kertas

Gambar 1.4 Alur Proses Pembuatan Kertas

II.                  PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSIAPAN

          Secara umum perencanaan dan pengendalian produksi dapat diartikan sebagai aktifitas merencanakan dan mengendalikan material masuk, proses, dan keluar dari sistem produksi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang
tepat dan biaya produksi yang minimum. Fungsi perencanaan produksi yang bertanggung jawab atas tersedianya material produksi dan material pembantu agar proses produksi dapat berjalan sesuai rencana yang ditetapkan. Keperluan meminimumkan persediaan berhubungan dengan besarnya biaya yang diperlukan oleh persediaanya itu.

1.1              Material

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan kertas adalah serat yang diperoleh dari tumbuhan yang berasal dari kayu (wood) maupun bukan kayu (nonwood) dan terdiri dari rantai - rantai selulosa yang diikat oleh lignin dan hemiselulosa. Serat yang didapat dari jenis kayu dibedaklan menjadi 2 yaitu serat panjang (kayu jarum) dan serat pendek ( kayu daun).

            Disamping itu juga penggunaan bahan baku dari serat sekunder pada saat ini sedah banyak digunakan, karena selain untuk efisiensi penggunaan serat alam juga untuk memanfaatkan  bahan baku yang sudah ada selain masih bisa dipakai. Serat sekunder berasal dari hasil proses daur ulana kertas bekas (waste paper).

2.2       Gambar

Gambar 2.1 Proses Pembuatan Kertas

Gambar 2.2 Proses Pembuatan Kertas

Gambar 2.3 Bahan Dasar Pembuatan Kertas

Gambar 2.4 Bahan yang Sudah Jadi Kertas

III.                  PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN BIAYA

            Biaya produksi atau operasional dalam sistem industri memainkan peran yang sangat penting, karena biaya produksi menciptakan keunggulan kompetitif dalam persaingan antar industri dalam pasar global. Hal ini disebabkan proporsi biaya produksi dapat mencapai sekitar 70% – 90% dari biaya total penjualan secara keseluruhan, sehingga reduksi biaya produksi melalui peningkatan efisiensi akan membuat harga jual yang ditetapkan oleh produsen menjadi lebih kompetitif.

            Pada umumnya perusahaan melakukan pengendalian biaya karena hal ini dapat mengendalikan biaya yang terjadi dalam menjalankan kegiatan sehingga dapat bejalan dengan efektif dan efisien. Fungsi pengendalian merupakan fungsi yang penting untuk menentukan proses manajemen, sehingga harus dilakukan sebaik mungkin.

            Untuk mencapai tujuan yang diinginkan oleh perusahaan, pihak manajemen membuat estimasi pendapatan dan biaya. Dasar yang digunakan dalam estimasi biaya adalah data historis, akan tetapi pihak manajemen juga mempertimbangkan faktor-faktor lain yang diprediksi akan mempengaruhi biaya.

            Tahap selanjutnya, pihak manajemen akan memonitor apakah biaya sesungguhnya yang terjadi sesuai dengan perencanaan biaya. Jika terjadi penyimpangan (ada selisih antara biaya sesungguhnya dengan perencanaan biaya), maka pihak manajemen akan menganalisis penyebab terjadinya selisih, serta mempertimbangkan tindakan koreksi yang memang perlu dilakukan.

            Menurut Mulyadi (2001:501), untuk melakukan pengendalian biaya di dalam perusahaan tergantung pada besar kecilnya perusahaan tersebut, dan telah berkembang melalui lima tahapan, yaitu:

a). Pengendalian biaya dengan pengawasan fisik

            Dalam perusahaan kecil biasanya pimpinan sekaligus pemilik perusahaan, perencanaan dan pengendalian terhadap pelaksanaan rencana dilakukan secara langsung oleh pimpinan perusahaan. Pimpinan perusahaan memiliki kemampuan yang memadai untuk merencanakan dan mengendalikan kegiatannya.

b). Pengendalian biaya dengan menggunakan catatan akuntansi historis

            Jika perusahaan berkembang, maka pimpinan perusahaan tidak lagi dapat mengamati secara fisik, tetapi memerlukan catatan historis untuk merencanakan dan mengendalikan kegiatannya dari periode ke periode. Untuk tingkat perkembangan tertentu pimpinan perusahaan cukup melakukan pernecanaan dan pengendalian dengan membandingkan catatan historis dari tahun ke tahun.

c). Pengendalian biaya dengan menggunakan anggaran statis dan biaya standar

            Jika perusahaan semakin berkembang, pimpinan perusahaan tidak lagi menghadapi masalah bagaimana pelaksanaan kegiatan pada tahun berjalan jika dibandingkan dengan apa yang telah dilaksanakan pada tahun sebelumnya tetapi bagaimana pelaksanaan pada tahun berjalan jika dibandingkan dengan yang seharusnya dilaksanakan pada tahun tersebut. Pada tingkat perkembangan ini, pimpinan memerlukan anggaran dan standar sebagai alat untuk merencanakan dan mengendalikan kegiatannya. Pimpinan perusahaan mulai memperbaiki sistem perencanaan dan pengendalian kegiatannya dengan membuat anggaran statis dan biaya yang sederhana.

d). Pengendalian biaya dengan menggunakan anggaran fleksibel dengan biaya standar

            Dalam kenyataannya kapasitas yang direalisasikan seringkali menyimpang dari kapasitas yang direncanakan. Maka, cara perencanaan dan pengendalian kegiatan perusahaan kemudian diperbaiki dengan mengembangkan anggaran fleksibel dengan biaya standar. Anggaran fleksibel disusun untuk berbagai tingkat kapasitas yang direncanakan, sehingga anggaran ini menyediakan tolok ukur prestasi yang mendekati kapasitas sesungguhnya yang dicapai.

e). Pengendalian biaya dengan pembuatan pusat-pusat pertanggungjawaban dan    penerapan sistem                  akuntansi pertanggungjawaban

       Dalam perusahaan besar, kegiatannya telah dibagi menjadi pusat-pusat pertanggungjawaban. Perencanaan dan pengendalian kegiatan perusahaan dilaksanakan dengan mengembangkan anggaran untuk setiap pusat pertanggungjawaban. Manajer pusat pertanggungjawaban dinilai prestasinya dengan cara membandingkan anggaran yang disusun dengan realisasinya. Setiap manajer pusat pertanggungjawaban hanya dinilai berdasarkan hal-hal yang mereka kendalikan.

Tugas Teknik Perawatan Mesin

Teknik Perawatan Mesin

1  1.      Definisi Teknik Perawatan Mesin

            Teknik perawatan berasal dan kata maintenance engineering. Maintenance dapat diartikan sebagai suatu kegiatan penjagaan sesuatu hal pada kondisi yang sempurna. Engineering dapat diartikan sebagai penerapan prinsip-prinsip ilmu pengetahuan pada praktek berupa perancangan, konstruksi dan operasi struktur, peralatan dan sistem. Dengan demikian teknik perawatan dapat diartikan sebgai penerapan ilmu pengetahuan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu peralatan atau mesin dalam kondisi yang sempurna.

            Kerusakan mesin dalam suatu instalasi industri dapat mengakibatkan masalah yang sangat besar dan sangat mahal. Untuk mengurangi masalah-masalah ini, maka perawatan dan perbaikan perlu diterapkan.

22.      Tujuan Teknik Perawatan Mesin

            Tujuan utama dari pemeliharaan terhadap peralatan atau mesin secara garis besar adalah :

a)      Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.

b)      Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

c)      Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.

d)     Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

e)      Menjamin keselamatan operator peralatan atau mesin.

f)       Mengadakan kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah. 

33.      Peran Program Dalam Perawatan Mesin Industri

            Secara skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar berikut :

            Perawatan: Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjagasuatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya. Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan :

a)      Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.

b)      Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembalimodal yang telah ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.

14.      Bagan Perawatan

Bentuk-bentuk Perawatan :

1.      Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

      Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinyakerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan(preventif).Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil,pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selamaberoperasi terhindar dari kerusakan.

2.      Perawatan Korektif

      Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki danmeningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapatditerima.Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa,seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadilebih baik.

3.      Perawatan Berjalan

      Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalamkeadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yangharus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4.      Perawatan Prediktif

      Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan ataukelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanyaperawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitoryang canggih.

5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

            Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untukmemperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenagakerjanya.

6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

            Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetanatau kerusakan yang tidak terduga

25.      Departemen Organisasi Dalam Proses Perawatan Mesin Industri

            Dalam pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan secara tepatantara faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi personil yang mendukung. Beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen perawatan adalah:

a)      Jenis pekerjaan perawatan akan menentukan karakteristik pengerjaan dan jenis pengawasan. Jenis-jenis pekerjaan perawatan yang biasanya dilakukan adalah : sipil, permesinan, pemipaan, listrik dan sebagainya.

b)      Kesinambungan Pekerjaan Jenis pengaturan pekerjaan yang dilakukan di suatu perusahaan/industri akan mempengaruhi jumlah tenaga perawatan dan susnan organisasi perusahaan. Sebagi contoh, untuk pabrik yang melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja seminggu dengan satu shift, maka program perawatan preventif dapat dilakukan tanpa menganggu kegiatan produksi dimana pekerjaan perawatan bisa dilakukan diluar jam produksi. Berbeda halnya dengan aktifitas pekerjaan produksi yang kontinyu ( 7 hari seminggu, 3 shift sehari) maka pekerjaan perawatan harus diatur ketika mesin sedang berhenti beroperasi.

c)      Situasi Geografis Lokasi pabrik yang terpusat akan mempunyai jenis program perawatan yang berbeda  jika dibandingkan dengan lokasi pabrik yang terpisah-pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya tersebar akan lebih baik menerapkan program perawatan lokal masing-masing (desentralisasi), sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan akan lebih baik menerapkan sistem perawatan terpusat (sentralisasi).

d)     Ukuran Pabrik. Pabrik yang besar akan membutuhkan tenaga perawatan yang besar dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi tenaga pengawas.

e)      Ruang lingkup bidang perawatan pabrik Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut kebijaksanaan manajemen. Departemen perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan membutuhkan super visi tambahan, sedangkan departemen perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.

f)       Keterandalan tenaga kerja yang terlatih dalam membuat program pelatihan, dipertimbangkan terhadap tuntutan keahlian dan keandalan pada masing-masing lokasi yang belum tentu sama.

36.      Struktur Organisasi Dalam Perawatan Mesin Industri

Pengertian Uji Metalografi

Nama : Ari Anwari
Npm : 21414530
Kelas : 3IC02
TUGAS SOFTSKILL [METODOLOGI PENELITIAN]


I. Pengertian Uji Metalografi
    Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan metalografi. Metalurgi adalah ilmu yang menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur-unsur lain. Metalurgi dapat dikatakan pula sebagai cara pengolahan logam secara teknis untuk memperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Sedangkan metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat, struktur, temperatur, dan persentase campuran logam tersebut.
Dalam proses pengujian metalografi, pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
1. Pengujian makro (Macroscope Test)
    Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakanmata  terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam permukaan bahan. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0,5 hingga 50 kali.

2. Pengujian mikro (Microscope Test)

    Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk kristal logamnya tergolong sangat halus. Sedemikian halusnya sehingga pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali.

II. Langkah-langkah Pengujian Metalografi

     Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk melakukan pengujian metalografi. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Pemotongan

    Pemotongan specimen cukup dalam dimensi yang tidak terlalu besar (<10 × 10 × 10) mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat panas.

2. Penyalutan (Mounting)

    Benda kerja yang kecil sukar dipegang pada proses penggerindaan dan pemolesan, maka perlu disalut terlebih dahulu. Bahan penyalutan yang digunakan adalah termoplastik seperti resin, yang mencair pada temperature 150º C.

3. Penggerindaan dan Pengamplasan

    Proses ini menggunakan kertas ampelas yang berjenjang dimulai dariampelas yang kasar sampai dengan yang halus. Tingkat kehalusan kertas ampelas ini ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida yang menempel pada kertas tersebut.

Misalnya, terdapat ampelas yang memiliki tingkat kehalusan hingga 220, angka 220 menunjukkan bahwa serbuk silikon karbida pada kertas ampelas itu bisa lolos dari ayakan hingga mencapai 220 lubang pada luas 1 inchi² (sekitar 625 mm²).

4. Pemolesan (Polishing)

    Benda uji yang sudah melewati proses penggerindaan, diteruskan ke proses pemolesan. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. Mesin ini terdiri dari piringan yang berputar dengan kain beludru (selvyt). Cara pemolesannya, benda uji diletakkan di atas piringan yang berputar, kain poles diberi sedikit pasta oles. Pasta oles yang biasa digunakan adalah alumina (Al₂O₃). Dalam istilah perdagangan diberi nama autosol atau gama alumina. Bila garis-garis bekas pengampelasan masih terlihat, pemolesan diteruskan.Apabila terlihat sudah rata, maka specimen dibersihkan dan dilanjutkan dengan pengetsaan.

5. Pengetsaan

    Hasil pemolesan yang terakhir akan menghasilkan suatu lapisan yang menutupi permukaan struktur logam. Struktur mikro dapat terlihat dengan jelas di bawah mikroskop dengan menghilangkan lapisan tersebut dengan cara mengetsa. Mengetsa dalam kamus, dapat diartikan sebagai proses pembuatan gambar atau ukuran pada pelat tembaga, yang dilapisi lilin dengan benda tajam kemudian membiarkan garis-garis yang diperoleh itu terkena korosi cairan asam. Hasil proses itu ialah etsa, yaitu berupa gambar atau ukiran. Berikut ini merupakan penjelasan beberapa larutan etsa untuk pengujian makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi.

     A. Cara Mengetsa :

           Setelah bahan uji melalui beberapa tahapan, maka benda uji dapat langsung dietsa. Pengetsaan dilakukan dengan cara menempatkan asam yang akan digunakan pada sebuah cawan kemudian mencelupkan permukaan benda uji pada asam tersebut sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. Setelah itu, benda dicuci dengan air hangat atau alcohol untuk menghentikan reaksi dan mengeringkan dengan udara dari mesin kompresor.

      B. Pengaruh Etsa

           Etsa larutan kimia sangat mempengaruhi bentuk permukaan benda uji. Dengan kata lain, baik atau tidaknya hasil pengetsaan dapat dipengaruhi oleh larutan kimia yang digunakan untuk mengetsa. Setelah bahan uji dietsa, di atas seluruh permukaan benda uji akan tampak garis-garis yang tidak teratur. Garis-garis yang tampak itu menunjukkan adanya batas antar butir kristal logam tersebut.

Untuk memperjelas bentuk dan corak butir-butir kristal yang berbeda jenisnya itu, dapat diamati pada mikroskop. Dengan mikroskop,kita dapat menunjukkan adanya perbedaan beberapa elemen yang terkandung dalam bahan uji tersebut. 

Meskipun demikian, tidak semua proses pengetsaan menghasilkan hasil etsa yang memuaskan. Dengan kata lain, dalam satu proses pengetsaan terkadang kita tidak berhasil mengetsa benda yang diuji. 

Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kegagalan dalam mengetsa, yaitu :

• Benda kerja terlalu kotor karena terlalu lunak atau berminyak.
• Benda kerja tidak bersih pada waktu dicuci.
• Kurangnya waktu pengetsaan.
• Terlalu lama waktu yang digunakan dalam pengetsaan.
• Salah memilih dan menggunakan cairan etsa (etching reagent).

6. Mikroskop

    Pada dasarnya, mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif, yaitu lensa yang menerima sinar langsung dari bendanya atau lensa dekat dengan benda yang akan dilihat, yang disebut lensa obyektif, sedangkan lensa yang berada dekat dengan mata disebut lensa okuler. Perbesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan dengan perbandingan antara tangen sudut buka baying akhir dengan sudut buka tanpa menggunakan alat. Perbesaran sebuah mikroskop biasanya berkisar 50, 100, 200, 400, dan 1000 kali lebih besar dari benda uji. Perbesaran struktur mikro dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

                                                  LOK × LOB × FK × UKURAN

dimana :

LOK    =  lensa okuler (nilai 2,5)

LOB    =  lensa obyektif/lensa yang dipakai pada mikroskop

FK       =  faktor kamera (nilai 1)

    Ukuran foto 3R nilai 4.

III. Bahan-bahan larutan pada etsa makro adalah sebagai berikut :

       1. Hydrochloric, yang memiliki komposisi 50% asam hydrochloric dalam air dengan suhu antara 70º C - 80º C dan waktu yang dibutuhkan 1 jam, serta digunakan untuk bahan baja dan besi.

      2. Sulphuric, yang memiliki komposisi 20% asam sulphuric dalam air dengan suhu 80º C dan waktu yang diperlukan antara 10 sampai 20 detik, serta digunakan untuk bahan besi dan baja.

      3. Nitric, yang memiliki komposisi 20% asam nitric dalam air dan boleh dalam keadaan dingin jika cocok, serta digunakan untuk bahan besi dan baja.

       4. Alcoholic ferric chloride, yang memiliki komposisi 96 cm³ethyl alcohol, 59 gram ferric chloride, dan 2 cm³ asam hydrochloric.

       5. Bahan etsa, yang memiliki komposisi copper ammonium chloride 9 gram dan air 91 ml specimen untuk baja. Waktu etsa lebih lama dari pada etsa mikro struktur.

        6. Untuk mengetsa baja agar didapat hasil etsa yang dalam dan tebal lapisannya, digunakan bahan etsa yang baik, yaitu hydrochloric acil (HCl) 140 ml, sulphuric acid (H₂SO₄) 3 ml dan air 50 ml dengan waktu etsa antara 15 sampai 30 menit.

      7. Specimen alumunium atau campuran alumunium bahan etsa ialah hydrofloride acid (HF) 10 ml, nitrid acid (HNO3) 1 ml, dan air 200 ml. Waktu pengetsaannya sangat singkat dan karena itu, jika terjadi lapisan hitam yang tebal dapat dihilangkan dengan cara merendam pada asam nitrat (HNO₃). Waktu pengetsaan itu lebih l daripada etsa untuk mikro struktur. Setelah kita mengetsa, kita langsung dapat melihat bagian mana yang atau mengambang dari serat (alur) benda kerja tersebut. Macro test ini biasanya dilakukan pada benda yang pembuatannya ditempa, dituang, dan hasil pengerolan.

IV. Bahan-bahan larutan pada etsa mikro adalah sebagai berikut :

       1. Asam nitrat, yang memiliki komposisi asam nitrat 2 ml dan alcohol 95% atau 98 ml. Pemakaiannya untuk bahan karbon, baja paduan rendah, dan baja paduan sedang. Waktu yang diperlukan beberapa detik sampai 1 menit.

       2. Asam pikrat, yang memiliki komposisi 4 gram asam pikrat, alkohol 95% atau 98 ml. Pemakaiannya untuk baja karbon dalam keadaan normal, dilunakkan, dikeraskan (hardening) dan ditemper (tempering). Waktu pengetsannya beberapa detik sampai 1 menit.

   3. NH₄OH.H₂O₂, yang memiliki komposisi NH₄OH sebagai dasar dan H₂O₂ beberapa tetes. Pemakaiannya untuk bahan tembaga dan paduannya dengan waktu pengetsaan sampai bahan uji berwarna biru.

       4. Bahan etsa adalah nital 2%, yaitu 2 ml asam nitrat (HNO₃) dan 98 ml methyl alcohol dalam waktu 10 sampai 30 detik.

     5. Bahan etsa menggunakan asam yang terdiri dari 10% ammonium ferri sulfat, 2,5% ammonium acrocide NH₄(OH), dan 65% larutan asamkrom dalam waktu 10 sampai 30 detik, yang digunakan untuk tembagadan campurannya.

                                                     

                                                       Gambar 1.  Mettalurgical Microscope

 

                                                      Gambar 2. Hasil dari Uji Metalografi